En la actualidad, la mayoría de las empresas fabrican productos en grandes cantidades con maquinarias de costos altos y con manufactura tradicional. En consecuencia, la capacidad de las empresas resulta estancada al momento de resolver situaciones que requieran innovación en las piezas de uso final con geometrías complejas, cavidades, etc. De manera que, el mejor resultado para solucionar este problema es la tecnología FDM de Stratasys.

Un ejemplo del alcance de esta tecnología aplicada en piezas de uso final, es en la misión espacial Orión de la NASA. Las empresas Stratasys (Impresión 3D) y Phoenix Analysis & Design Technologies, Inc. (desarrollador de proyectos) se aliaron con La Administración Nacional de Aeronáutica y el Espacio, más conocida como la NASA para mejorar su cohete espacial.

Los materiales para las piezas 3D usadas para este proyecto, fueron dos: ULTEM ™ 9085, seleccionado por ser un termoplástico, fuerte, liviano e ignífugo, ideal para industrias automotrices y aeroespaciales. Y el material Antero que incorpora la funcionalidad de disipación electroestática. Ambos materiales cumplen con los requisitos vitales de la NASA para la masiva carga mecánica, térmica y química que se maneja en las pruebas y en su función final.

Los beneficios de usar esta manufactura aditiva resultan atractivos:

• De 500-600 piezas que se tenían consideradas tradicionalmente, se redujeron a 100 piezas realizadas con manufactura aditiva, ya que permite la elaboración de geometrías complejas.
• 50% de ahorro de peso sobre el material usado anteriormente, sin perder resistencia.

Si todos estos beneficios se lograron en una industria que se desenvuelve en un ambiente extremo como el espacio exterior, imagínate todos los beneficios que se alcanzarían en la industria automotriz, aeroespacial, maquinaria, etc.

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